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Gestion automatisée du lubrifiant : simple ou 4.0, des économies à la clé !

Pourquoi acheter un produit que l’on a déjà sous la main ? La majeure partie du fluide de coupe consommé (huile ou soluble) est retenue dans les copeaux, sur la pièce… Rien de plus simple que de réutiliser ce précieux liquide, après un processus de récupération et de traitement physique. Il suffit d’essayer pour en être convaincu.

La réutilisation d’un lubrifiant réfrigérant usagé se justifie pleinement dès lors que le produit retrouve 100% de ses qualités originelles. L’enjeu est de première importance puisque les économies atteignent des sommets : 30 à 70 % selon les dispositions et moyens mis en œuvre, annonce le fabricant suisse qui encourage cette pratique écologique depuis plus de 30 ans. Il n’est pas le seul à promouvoir le recyclage. Eric Chaboche, le gérant de S.C.I.E qui propose des installations de traitement automatisé de lubrifiants explique, relevé en main, que le volume des rajouts représente en moyenne 80% du volume total d’huile soluble consommée sur une année. Avec une bonne organisation, la gestion du recyclage et sa distribution génèrent un gain rarement inférieur à 50 % des volumes achetés précédemment. Les entreprises engagées sur cette voie ne reviendraient en arrière pour rien au monde. 

Installation Recyclage du lubrifiant 4.0

Un principe de base « simple »

Le processus de recyclage d’un lubrifiant réfrigérant est « simple » et permet d’obtenir des résultats significatifs en combinant les opérations de filtration, décantation et déshuilage… Dès le départ, on procède dans une démarche de regroupement du traitement et de récupération possible du fluide, sous différents aspects : égouttures, vidanges… L’automatisation des installations peut être adaptée en fonction des attentes de chacun et peut même, maintenant, être suivie et gérée par les nouvelles technologies 4.0.

Le recyclage, une opportunité pour faire de la qualité

On pourrait être tenté d’utiliser le produit recyclé pour les machines les moins exigeantes : débit matières, usinage conventionnel… Erreur. Il y a bien mieux à gagner selon Blaser Swisslube. Certaines machines utilisent des process à fort débit ou pression d’arrosage et disposent de bacs de grande capacité (1 000 à 3 000 l). Les volumes de lubrifiant à récupérer sont conséquents. Ce serait dommage de limiter le recyclage pour alimenter quelques machines équipées de bacs de 200 l, tout au plus. 

Dans une logique de recyclage, on a tout intérêt de privilégier un lubrifiant de qualité puisque la consommation et le coût de réassort sont dérisoires. On bénéficie de la longévité du produit et de ses performances en usinage. En maintenant les bacs à leur niveau maximum, le lubrifiant demeure dans un environnement qui lui offre les conditions optimales de sa stabilité : taux de concentration et Ph stabilisés, dilution et filtration des impuretés, non saturation en huiles de graissage, régulation thermique améliorée… En gardant une qualité élevée de la solution de lubrification, la productivité des process est optimisée, la maintenance des machines et les besoins de vidange sont réduits. Le volume d’heures productives augmente, les coûts de destruction de produits usagers disparaissent. L’emprunte carbone diminue considérablement !

Vive la gestion 4.0 

Il ne s’agit pas de faire du 4.0 pour dorer son image de marque affirme Philippe Lacroix qui dirige la filiale française de Blaser Swisslube. Que l’on utilise 1 000 l ou 100 000 l par an, la gestion 4.0 d’un lubrifiant offre de nombreux avantages. Elle peut se pratiquer à différents niveaux selon les objectifs de l’utilisateur : dans les machines pour le suivi des bains et une traçabilité au plus près des process, pour le pilotage d’une installation de recyclage ou d’une centrale de distribution. Avec ces solutions 4.0, tous les indicateurs sont connus, suivis et tracés : taux de concentration des bains, Ph, dureté de l’eau pour les solubles, viscosité dans le cas de l’huile entière ainsi que température ou autre, si besoin. Toutes les conditions sont réunies pour maintenir la fiabilité des process au plus haut de leur productivité. L’entreprise peut anticiper toute variation qui pourrait impacter la production, en agissant sur place ou à distance.

Centre bipalette Makino
Centre bipalette Makino

Place aux centrales 4.0 de gestion automatisée du lubrifiant

Elles sont déjà présentes dans certaines grandes structures et de plus en plus dans les PME. Principal équipementier du secteur, Eric Chaboche (S.C.I.E) surfe sur un créneau voué à un fort développement. Facilement quantifiables, les économies réalisées permettent un retour rapide sur investissement, un argument qui fait mouche auprès des décideurs. « L’installation comprend un processus complet de recyclage avec ses bacs, ses procédés, ses capteurs et une automatisation intégrale du processus. Tout est sous contrôle numérique, il n’y a besoin de personne en interne pour le pilotage de l’installation, ce qui satisfait pleinement nos clients. »

Avant que le système de gestion automatisée du lubrifiant ne fonctionne, il faut calibrer le process, les équipements à intégrer et systèmes de mesure qui composeront l’installation. Les besoins de l’entreprise, l’environnement de production et la nature du lubrifiant sont au centre du projet qui sera conduit dans un partenariat étroit entre l’utilisateur, le fabricant et formulateur du fluide de coupe et le fournisseur de l’installation. La technologie du lubrifiant est primordiale. Sa stabilité naturelle, en l’absence de conservateur, son adaptation au contexte de production et son suivi microbiologique relèvent d’une expertise très poussée du fournisseur. Celui-ci devra assurer l’analyse régulière des bains et sa maintenance préventive dans le cas exceptionnel d’une dérive. L’utilisateur définit le taux de concentration de l’émulsion ainsi que les volumes à fournir.

Bien configurée, une installation de gestion automatisée comporte plusieurs bacs (arrivée des fluides usagers, traitements successifs, réserve de produit à distribuer) et différents paliers de sécurisation du process de recyclage. Une alimentation en dérivation avec 100% de produit « neuf » complète le dispositif d’une alimentation des machines totalement sécurisée. Toutes les éventualités sont envisagées en amont de la conception de la centrale de recyclage.

Retour d’expérience pour MECAPREC

Spécialisé dans la fabrication de pièces aéronautiques, tout type de matière, l’atelier utilise une huile soluble choisie pour ses performances et son adaptation à l’usinage des matières réfractaires, Vasco 6000 de Blaser Swisslube. 

Au cœur du process 4.0 du recyclage et de la gestion automatisée du lubrifiant
Au cœur du process 4.0 de gestion automatisée du lubrifiant

En décembre 2018, l’installation de gestion automatisée du lubrifiant est mise en route en présence des 3 partenaires. Depuis cette date, le pilotage automatique gère la prise en charge des égouttures ou autres. Dès le bac d’entrée des capteurs font les mesures à prendre en compte pour la suite du processus. Toutes les phases s’enchainent avec des contrôles de validation. Les appoints à très faible concentration permettent de retrouver le taux de concentration désiré.  Des ajouts de « produit neuf »  comblent le différentiel entre les besoins et les apports de produits usagés. L’écran installé sur le poste de pilotage renseigne le personnel chargé du suivi des bacs machines. Le responsable de production reçoit un reporting quotidien de toutes les données collectées y compris la consommation en eau, le rendement… S.C.I.E, apporte la garantie d’une prise en main à distance avec une réactivité immédiate. D’une journée à l’autre, le taux de récupération par rapport au besoin de l’atelier fluctue de 65 à 90 %. Le résultat consolidé sur un an dépasse 70 % des besoins annuels de MECAPREC. Un gain financier facilement chiffrable provenant de la baisse remarquable de consommation en eau et en lubrifiant auxquels s’ajoutent des dizaines de m3 de solution qui ne sont plus voués à la destruction.

Retrouvez l’article paru dans le n°1085 de Machines Production

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