Amélioration de process – JPB Système – optimise son TRS
Depuis 2010, chaque année sonne comme une nouvelle étape. Cette start-up de la mécanique maîtrise tous les aspects d’une croissance exceptionnelle : produits nouveaux et innovants, déploiement à l’international… et sur le plan industriel, JPB Système franchit une à une toutes les étapes qui conduisent au modèle industriel attendu dans les ateliers du futur. Blaser Swisslube apporte sa contribution à cette success story qui s’est vue décerner 6 Awards consécutifs de fournisseur d’excellence par le groupe SNECMA SAFRAN et pourrait bientôt afficher un 7ème trophée à son palmarès.
Les écrous LULYLOK ™ *, désormais indispensables aux yeux des motoristes aéronautiques des quatre coins de la planète, seront fabriqués par centaines de milliers à Villaroche (77) dans un atelier qui vient tout juste de recevoir 4 machines bi-broche NZX à arrosage à haute pression de DMG-MORI. Deux nouvelles machines arriveront d’ici quelques mois et l’ensemble sera entièrement automatisé d’ici fin 2017 pour une production continue, 24h/24. Avant d’en arriver là, tout un cheminement a posé les marqueurs d’une évolution maîtrisée permettant de passer d’un atelier de conception de prototypes à une usine rivalisant avec les pays low cost. La recherche du lubrifiant optimal pour un contexte de fabrication donné a vu se succéder trois références d’huile soluble Blaser Swisslube. Damien MARC, le Président de JPB Système, nous a exposé cette trajectoire d’entreprise dont la valeur dépasse de beaucoup le nombre des années.
Concevoir mais aussi fabriquer des produits innovants
L’histoire de JPB Système puise son origine aux années 90. Les principaux motoristes prennent en compte le cycle de vie des appareils pour établir une nouvelle offre de produits et services à l’intention des compagnies aériennes : Il s’agit de garantir le coût horaire d’exploitation et la disponibilité de leurs moteurs. En conséquence, la maintenance est désormais intégrée dans le processus d’élaboration d’un moteur-réacteur. Ce sera l’intuition de Jean-Pierre MARC qui imagine un concept novateur de bouchon auto-freiné sans fil torsadé pour faciliter et sécuriser la maintenance du matériel en cours d’exploitation.
En 2009, l’entreprise sera rachetée par un jeune ingénieur, Damien MARC le fils de Jean-Pierre, alors décédé, aux actionnaires qui employaient son père.
Dès lors, l’énergie consacrée au développement international de JPB Système accélère le succès des produits auprès des motoristes du secteur aéronautique. Une gamme étendue de dispositifs auto-freinés sera déclinée pour satisfaire des besoins et applications touchant tous les secteurs de l’industrie. Le changement d’échelle des volumes à fabriquer est tel qu’il fallait remettre à plat le process et les coûts industriels dont se prévalaient les partenaires sous-traitants. Selon Damien MARC, tout jeune dirigeant en 2010, l’ADN de son entreprise ne se limite pas à concevoir des produits innovants. Face aux prestataires géants de l’industrie aéronautique, elle est par essence agile pour accompagner l’expansion à l’international de son marché et lui donner toute satisfaction sur le plan de la production, de la qualité et de la compétitivité.
Amélioration de process – Du prototype à la présérie
Le pari est relevé, entrainant une équipe réceptive à l’idée de prouver qu’elle assure sa mutation industrielle en privilégiant l’excellence d’une organisation et des moyens de production. Dans l’atelier, l’objectif de gains de productivité est vécu comme un projet d’amélioration continue. La cinématique particulière des écrous auto-freinés en inconel prend en compte les forces, frottements et l’élasticité des matériaux travaillant à la température des moteurs. Dans un premier temps, les travaux de Gilles Legouill, Responsable développement et prototypes, et Jean-François Tussy le Conseiller Blaser, s’orientent sur la qualité et fiabilité de la coupe des matériaux durs. En 2010, l’arrivée sur le marché de B-cool 675 est perçue comme une solution « soluble » adaptée à la problématique de JPB Système.
Par la suite, l’atelier de Villaroche effectuera l’usinage et le montage de pré-séries d’environ 100 unités pour donner plus de souplesse et de réactivité auprès des clients. Vecteur d’amélioration de process, l’utilisation du B-cool 755 va permettre un premier palier de gains de productivité : vitesse de coupe accrue et augmentation importante de la longévité des outils : B-cool 755 est un produit qui a besoin d’une concentration moindre ce qui augmente sa capacité à évacuer la chaleur. Il dispose également d’une additivation en ester qui, par sa polarité, améliore la tenue du film d’huile autour de l’arête de l’outil.
Le changement de production par l’expérimentation
Entre 2009 et 2013, deux déménagements successifs ont accompagné la croissance de l’entreprise. En 2016, l’extension du site de Villaroche permet à JPB Système de disposer de locaux plus adaptés permettant de se projeter dans la durée. L’ambition de Damien MARC est de constituer un site de fabrication en France qui soit une référence internationale pour la qualité, réactivité et les coûts. “ En veillant à entretenir un TRS très élevé et en utilisant au mieux la technologie qui est mise à notre disposition par nos fournisseurs, nous pouvons être aussi compétitifs que les pays low cost et souvent meilleurs concernant la technicité et le service aux clients ”, soutient le PDG.
Pour ce projet de haut niveau fixé par Damien MARC, Gilles Le Gouill rejoint par Franck Denaux, qui prend en charge la partie production usinage, visent une production en millions d’unités. Un îlot expérimental est mis en place en 2014 autour d’une machine bi-broche NZX à arrosage à 70 bars de DMG-MORI.
Jean-François Tussy est associé à ce challenge d’amélioration de process. L’ensemble des opérations de décolletage, fraisage, taraudage devront désormais être effectuées sans reprise et à haute vitesse. Pour optimiser le TRS de ce type d’équipement, l’équipe projet doit repartir d’une page blanche. Un axe prioritaire est dégagé : faire en sorte de minimiser les arrêts machines lors des changements de série et d’outils. La stratégie de lubrification et le choix d’une huile entière base végétale s’étudient en fonction des paramétrages optimisés de coupe et d’avance avec le lubrifiant le plus adapté, correctement utilisé et entretenu. « L’usinage en grandes séries sur des métaux aussi durs que l’inconel et les aciers alliés en chrome-cobalt, n’est pas sans conséquence sur les coûts outils et le TRS de la machine » a fait remarquer le conseiller Blaser Swisslube. La longévité des outils, qualité de surface ou absence de vibration sont pris en compte concernant le choix du lubrifiant. Jean-François Tussy n’a pas eu de difficulté à convaincre son client d’adopter la dernière génération de lubrifiant solubles base végétale proposée par Blaser Swisslube, Vasco 7000 : « Cette entreprise a la culture de l’amélioration continue. Après avoir expliqué que le lubrifiant impacte 95 % des paramètres qui influencent le process et le coût des pièces, j’ai présenté les résultats d’essai de Vasco 7000 obtenus par le Techno center situé au siège de l’entreprise à Hasle-Rüegsau en Suisse. Avant que ce lubrifiant soit honoré du prix du copeau en mars 2015, Gilles Le Gouill et Franck Denaux étaient déjà passés à l’action pour évaluer sur le terrain les bénéfices mesurables de ce changement. »
Prêt pour l’usine du futur
Si Vasco 7000 appartient à la classe des lubrifiants solubles base végétale à très haute performance, il se distingue en évitant l’impact sanitaire des additifs couramment employés dans cette catégorie de produits. Il garantit une qualité de surface constante et très élevée, répondant aux attentes d’une production de séries importantes. Cette qualité de coupe se vérifie par une baisse sensible des changements de plaquettes de coupe. Contrairement aux reproches que l’on peut porter à de nombreux lubrifiants »verts », il est non agressif pour les machines. Il favorise la durabilité des équipements et limite les frais de maintenance.
Sur l’îlot expérimental tous les paramètres machine, outils, lubrifiants sont désormais au standard d’une industrialisation optimisée pour être déployée sur 5 machines équivalentes et travaillant 24 h / 24 au lieu de 12 en 2015. En attendant les chiffres d’une production automatisée en 2017, chacun affiche ses critères de satisfaction : Le TRS a augmenté de plus de 10 % soit un gain de productivité de l’ordre de 13% – Le process machine est optimisé pour une production jusqu’à 12 heures sans s’arrêter – Le lubrifiant est peu volatil et ne reste pas sur les copeaux, a permis une baisse de consommation dans un rapport de 1 à 3. En attendant que l’atelier reçoive les deux dernières machines, l’atelier est déjà sur les rails d’une production opérationnelle à coûts maitrisés.
* LULYLOK ™ est une technologie innovante pour sécuriser les connexions fluides et gaz dans l’industrie de l’aviation qui offre l’avantage d’éviter le dévissage intempestif dans des environnements difficiles (vibrations à haute température, agents corrosifs, etc.).
